EMMANUEL GILLOT

▪️ Réduction du taux de rebuts via l’utilisation d’indicateurs qualité et divers outils de résolution de problèmes
▪️ Direction de réunions hebdomadaires et mensuelles pour résoudre les problèmes qualité
▪️ Sécurisation des incidents qualité chez le client et investigation pour identification des causes racines
▪️ Création d’un système de feedback pour les opérateurs pour améliorer leurs performances sur la ligne

Résultats clés :
▪️ L’équipe a réduit en 5 mois de 42% à 6,5% le taux de rebuts en production de la nouvelle culasse
▪️ Création d’un AMDEC process, Plan de contrôles et Synopsis du produit pour garantir la norme IATF

▪️ Amélioration des performances de l’étape de nettoyage de l’aluminium en fusion (dégazage et désoxydation)
▪️ Projet de réduction des coûts sur les consommables de l’atelier de fusion

Résultats clés :
▪️ 44 000 £ d’économies annuelles obtenues via le projet d’étude d’usure des arbres du dégazeur
▪️ Implémentation via un chantier SMED d’un système qui a permis de réduire le changement d’outil du dégazeur de 4 à 1 minute. Ce qui rendit possible le changement d’outil sans arrêter la production

▪️ Résolution de problèmes, utilisation d’indicateurs qualité, implémentation de standards
▪️ Animation de réunions avec les équipes d’ouvriers pour lutter contre les problèmes qualité
▪️ Faisabilité des futures pièces de tôlerie de production

Résultats clés :
▪️ 55 problèmes de production résolus sur 76 problèmes rencontrés durant la mission
▪️ L’équipe a réduit de 63% en six mois le plus gros rebut de l’usine